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目前国内冶金行业中，电炉、转炉炼钢等冶炼过程的余热均未得到充分有效的利用，而且该部分高温烟气的降温均采用循环水激冷，不仅浪费了大量高品位的能源，而且消耗电力和水资源，造成极大的能源和资源的浪费及环境污染。对这部分能量的回收，电炉炼钢的主要困难在于：**温度高，**高时达1000℃以上；第二交变幅度大，每40—45min一个周期，温度在200—800℃之间变化；每炉钢烟气流量从几万到数十万标立方米，呈现出强周期性变化；第三粉尘含量高，灰尘在烟气降温降速过程中会存在沉积和腐蚀。传统的管式、板式换热器不但难以承受如此大幅度的热应力，同时对高含尘也束手无策。采用热管作为传热元件，电炉、转炉炼钢高温气体冷却余热回收产汽节能系统装置，可以通过热管内部性能的改善以及灵活捧列和冷热段长度的调整，控制一定的流速和管壁温度，减低和避免灰尘的沉淀，同时换热元件热管的两端处于自由状态，避免了热应力的问题，实现了高温交变、高含尘量的烟气余热的有效回收，产生连续稳定的饱和蒸汽输出，并网使用或用于后续VD炉（真空炉）抽真空所需要的蒸汽供给。
电炉炼钢的高温烟气由和炉盖连接的第四孔进入，此时**高温度在1200℃以上，经过高温冷却烟遭到达二次燃烧沉降室，进行CO气体的充分燃烧和灰尘初步的沉降后，烟气**高温度也可达1000℃左右，烟气依次进入多级热管蒸汽发生器和热管省煤器，将排烟温度降到200℃以下，进入后续袋式除尘器、风机、烟囱后达标排放。
该系坑中的水和产汽系统除热管蒸汽发生器和热管省煤器外还有软化水装置、除氧器、汽包、蓄热器和泵等主要设备。由热管蒸汽发生器产生的蒸汽经汽包汽水分离后得到2.5MPa以下的饱和蒸汽，因热源波动较大，所以产汽量的波动范围也相应较大，产生的饱和蒸汽通过主蒸汽管送入蓄热器，通过蓄热器可得到1.6MPa以下的连续饱和蒸汽。
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